BHP w magazynie. Na co zwrócić uwagę

Najczęściej spotykane nieprawidłowości występujące na terenie magazynów

 Najczęściej stwierdzanymi nieprawidłowościami na terenie magazynów w zakresie bhp są:

 ● nieudostępnianie pracownikom instrukcji dotyczących magazynowania i składowania materiałów,

 ● niezgodne z instrukcją składowanie towarów, np. ustawienie większej liczby palet niż jest to określone w instrukcji,

 ● składowanie palet z towarami w świetle ciągu komunikacyjnego i na drogach transportowych,

 ● zastawianie towarami dróg i wyjść pożarowych,

 ● przewożenie towarów powyżej dopuszczalnej masy dla pracowników oraz urządzeń transportowych,

 ● uszkodzenia odbojnic (lub ich brak) oraz uszkodzenia elementów ściany,

 ● niesprawny sprzęt transportowy na obszarze magazynów,

● brak wymaganych szkoleń w zakresie obsługi sprzętu magazynowego,

 ● składowanie towarów o dużych gabarytach na ostatnich rzędach regałów w hali magazynowej, co utrudnia ich bezpieczny transport (wysokie prawdopodobieństwo uszkodzenia opraw oświetleniowych..

 ● brak ładu i porządku w ciągach komunikacyjnych i transportowych, składowanie towarów w sposób uniemożliwiający bezpieczne poruszanie się pracowników na terenie zakładów pracy jak również uniemożliwiający bezpieczne operowanie środkami transportu, utrudniające dostęp do składowanych produktów,

 ● niewyznaczanie dróg i ciągów komunikacyjnych na terenie magazynów,

 ● brak nadzoru oraz prawidłowej organizacji i koordynacji pracy, np. jednoczesne przyjmowanie towarów od różnych dostawców.

 Obowiązki pracodawcy

 Pracodawca zobowiązany jest do:

 ● przestrzegania przepisów w zakresie szkoleń z zakresu bhp, badań lekarskich, oceny ryzyka zawodowego,

 ● ustalenia zasad przydziału i terminów ich użytkowania oraz zapewnienia pracownikom odpowiednich środków ochrony indywidualnej oraz odzieży i obuwia roboczego (m.in. w magazynach wysokiego składowania: kaski, kamizelki odblaskowe w celu lepszej widoczności, kurtki w chłodniach, obuwie ochronne);

 ● udostępnienia pracownikom (do stałego korzystania) instrukcji bezpieczeństwa i higieny pracy dotyczących obsługi maszyn i innych urządzeń technicznych oraz instrukcji bhp składowania i magazynowania, np. instrukcja obsługi wózka widłowego powinna znajdować się w kabinie operatora, a instrukcja dotycząca norm transportu ręcznego powinna być wywieszona w widocznym miejscu,

 ● zabezpieczenia sprawnie funkcjonującego systemu pierwszej pomocy w razie wypadku oraz środków do udzielania pierwszej pomocy, np. w postaci wydzielonego miejsca w pomieszczeniu wyposażonego w sprzęt, środki do udzielenia pierwszej pomocy,

 ● organizacji pracy, tak aby maszyny i urządzenia stosowane w procesie pracy w szczególności zabezpieczały pracowników przed urazami, działaniem niebezpiecznych substancji chemicznych, porażeniem prądem elektrycznym, nadmiernym hałasem, działaniem drgań mechanicznych i promieniowaniem oraz szkodliwym i niebezpiecznym działaniem innych czynników środowiska pracy, uwzględniając zasady ergonomi oraz spełniające wymagania oceny zgodności określone w odrębnych przepisach,

 ● zastosowania odpowiednich rozwiązań organizacyjnych i technicznych, zwłaszcza w zakresie wyposażenia technicznego, w celu wyeliminowania potrzeby ręcznego przemieszczania ciężarów,

● zabezpieczenia regałów, by miały one odpowiednio wytrzymałą i stabilną konstrukcję (były wyrobami atestowanymi) oraz były zabezpieczone przed ich przewróceniem się, przy czym szerokość odstępów między regałami powinna być odpowiednia do stosowanych środków transportowych oraz umożliwiała bezpieczne operowanie tymi środkami i ładunkami (Kodeks pracy oraz rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy),

 ● zapewnienia pomieszczeń pracy odpowiednich do rodzaju wykonywanych prac i liczby zatrudnionych pracowników oraz utrzymania obiektów i pomieszczeń pracy w stanie zapewniającym bezpieczne i higieniczne warunki pracy.

 WAŻNE!

 Na terenie magazynu pracodawca musi zapewnić:

 ● drogi komunikacyjne i transportowe, drogi dla pieszych, dojazdy pożarowe oraz opracować zasady ruchu na drogach wewnątrzzakładowych,

 ● równe i twarde lub utwardzone nawierzchnie,

 ● wyraźne oznakowanie widocznymi barwami lub znakami bezpieczeństwa miejsc, w których występują zagrożenia dla pracowników.

 Konieczne jest również:

 ● pomalowanie barwami bezpieczeństwa miejsc niebezpiecznych na przejściach zagrażających potknięciem się, upadkiem lub uderzeniem (np. stopnie),

 ● umieszczenie informacji o dopuszczalnym obciążeniu stropów i podłoża w pomieszczeniach magazynowych i na drogach,

 ● wyraźne wyznaczenie drogi w budynkach za pomocą ciągłych pasów o dobrze widocznej barwie.

 Zasady składowania materiałów

 Przy składowaniu materiałów należy:

 1) określić dla każdego rodzaju składowanego materiału: miejsce, sposób i dopuszczalną wysokość składowania w instrukcji magazynowania;

 2) zapewnić, aby masa składowanego ładunku nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia urządzeń przeznaczonych do składowania (regałów, podestów itp.);

 3) zapewnić, aby masa składowanego ładunku, łącznie z masą urządzeń przeznaczonych do jego składowania i transportu, nie przekraczała dopuszczalnego obciążenia podłóg i stropów, na których odbywa się składowanie;

 4) wywiesić czytelne informacje o dopuszczalnym obciążeniu podłóg, stropów i urządzeń przeznaczonych do składowania.

 Instrukcja magazynowania

 Instrukcja magazynowania powinna zawierać wszystkie istotne elementy związane z przechowywaniem towarów na terenie magazynu.

 Krok 1. Opisanie składowanych ładunków.

 Krok 2. Określenie miejsca składowania ładunków (w przypadku dużych powierzchni magazynowych i dużej różnorodności towarów właściwe byłoby naniesienie rodzajów przechowywanych artykułów na planach powierzchni magazynu, np. podział powierzchni magazynu na sektory).

 Krok 3. Określenie sposobu składowania (np. beczki ustawiane w odległości 80 cm od ścian, zachowanie odległości pomiędzy beczkami 20 cm, zakaz ustawiania jednej beczki na drugiej itd.).

 Krok 4. Określenie dla każdego rodzaju materiału maksymalnej wysokości składowania dla każdego rodzaju towaru (np. maksymalna wysokość składowania palet z mąką: 2 palety) z uwzględnieniem wytrzymałości opakowań.

 Krok 5. Wskazanie:

 – sposobów przemieszczania towarów, np. przez określenie rodzaju urządzeń do ich przemieszczania dla poszczególnych artykułów oraz wskazania osób odpowiedzialnych za utrzymanie w sprawności technicznej sprzętu pomocniczego do przemieszczania towarów,

 – dopuszczalnych mas przemieszczania towarów na środkach transportowych oraz przy ręcznym przemieszczaniu towarów,

 – środków ochrony indywidualnej dla pracowników (np. do pracy w chłodniach kurtki).

 WAŻNE!

 Określając zasady magazynowania, należy bezwzględnie uwzględnić maksymalne obciążenie podłoża i stropów.

 Konieczne jest również przestrzeganie następujących zasad:

 ● Nie wolno zastawiać materiałami, środkami transportu, sprzętem i innymi przedmiotami przejść i dojazdów pożarowych oraz dróg ewakuacyjnych i dojścia do nich.

 ● Do pracy przy obsłudze urządzeń transportu zmechanizowanego należy dopuszczać wyłącznie osoby o właściwych kwalifikacjach.

 ● Masa i rozmieszczenie ładunku na środkach transportowych powinny zapewniać bezpieczne warunki przewozu i przeładunku przez zabezpieczenie przed upadkiem, przemieszczeniem i zsypywaniem się ze środka transportu.

 ● Masa ładunków przemieszczanych przy użyciu środków transportowych nie powinna przekraczać dopuszczalnej nośności lub udźwigu danego środka transportowego.

 ● Należy układać materiały na regałach i je zdejmować w sposób niestwarzający zagrożeń dla bezpieczeństwa pracowników.

 ● Nie wolno dopuszczać do użytkowania niesprawnych urządzeń do transportu.

 ● Należy przestrzegać dopuszczalnych mas przemieszczanych ładunków przy ręcznym przemieszczaniu ciężarów. Ręczne przemieszczanie i przewożenie ciężarów o masie przekraczającej ustalone normy jest niedopuszczalne (patrz tabela).

 Urządzenia do składowania i środki transportu wykorzystywane na terenie magazynów

 Na rynku jest dostępny cały szereg urządzeń do składowania i magazynowania oraz środków transportu. Ich dobór uzależniony jest od rodzaju materiałów do składowania, możliwości finansowych i technicznych obiektów do przechowywania.

 Podstawowymi urządzeniami do składowania są:

 ● Regały półkowe – dostosowane do różnych nośności, od 50 do 300 kg na poziom i wysokość do 11 m;

 WSKAZÓWKA!

 Regały półkowe stanowią dobre rozwiązanie do magazynów parterowych lub piętrowych, archiwum, sklepów, typu longspan, wielopoziomowych, przepływowych, szaf i pojemników.

 ● regały paletowe:

 1) tradycyjne służące do magazynowania palet – od lekkich do bardzo ciężkich. Ich cechą charakterystyczną jest stabilna i sztywna konstrukcja;

 2) wjezdne (DRIVE-IN) – służą do magazynowania palet – od lekkich do bardzo ciężkich, dużej ilości tego samego artykułu. Palety te układane są w głąb regału jedna za drugą, dzięki temu możliwe jest wykorzystanie maksymalnej powierzchni magazynu. Regały tego typu stosuje się na przykład w chłodniach i mroźniach. Zaletami tego typu regałów jest maksymalne wykorzystanie przestrzeni magazynowej do ok. 80%, minimalna liczba korytarzy dostępowych pomiędzy regałami, rygorystyczna kontrola wejść i wyjść;

 3) przesuwne – budowane na bazie ruchomych podstaw wyposażonych w wózki ze stalowymi kołami, na których zainstalowane są tradycyjne regały paletowe, poruszające się za pomocą napędu elektrycznego po szynach zainstalowanych w posadzce magazynu.

 WSKAZÓWKA!

 Głównymi zaletami palet przesuwnych są: optymalne wykorzystanie powierzchni, dostęp do każdej palety, składowanie każdego rodzaju towaru, do obsługi regałów wystarczy tradycyjny wózek widłowy, możliwość instalacji różnego rodzaju systemów kontroli ręcznego, zdalnie sterowanego lub kontrolowanego za pomocą sieci informatycznej.

 Regały przesuwne zwiększają pojemność magazynu nawet do 83%. Dzięki możliwości przesuwania, a co za tym idzie braku zbędnych w danej chwili korytarzy, można zaoszczędzić na kubaturze magazynu nawet do 40% w porównaniu z tradycyjnymi regałami paletowymi;

 4) typu push back – zastosowane są w nich specjalne prowadnice bądź grawitacyjne systemy rolkowe. Załadunek i wyładunek systemu odbywa się z jednej strony, a wózki nie muszą wjeżdżać do wnętrza regału. Odpowiednie pochylenie prowadnic lub zestawu rolek wykorzystuje siłę grawitacji w celu przemieszczania palet w regale. Przy załadunku wykorzystywana jest siła wózka widłowego do przepchnięcia palet, przy wyładunku natomiast – siła grawitacji;

 5) przepływowe – istotą tego typu regałów jest fizyczne wymuszenie zasady „pierwsze przyszło – pierwsze wyszło” dzięki zastosowaniu modułów rolkowych, po których palety przemieszczają się grawitacyjnie od części załadowczej do wyładowczej. Tego typu palety polecane są do magazynów towarów o dużej rotacji (np. dla artykułów spożywczych);

 6) antresole paletowe – konstrukcje wielopoziomowe oparte na systemach regałów półkowych bądź regałów paletowych tradycyjnych. Wykorzystywane są m.in. w branży samochodowej czy farmaceutycznej. System ten umożliwia maksymalne wykorzystanie wysokości magazynu. Dostęp na każde piętro odbywa się za pomocą wind bądź schodów.

 ● Regały specjalistyczne: wysięgnikowe, RollRack oraz podesty wolno stojące wykorzystujące maksymalną wysokość użytkową obiektu, pomnażając jego powierzchnię.

 Regały specjalistyczne gwarantują optymalne wykorzystanie powierzchni tak na podłodze, jak i na samym podeście. Instalacja podestu pozwala na pełne zagospodarowanie dostępnej powierzchni i wysokości magazynu. Mają one nośność od 300 do 1000 kg na m2.

 WAŻNE!

 Regały magazynowe muszą mieć stałą, stabilną konstrukcję, być trwale przymocowane do podłoża. Bezwzględnie zabronione jest usuwanie śrub mocujących z konstrukcji regałów.

 Na regałach musi być zamieszczona informacja o dopuszczalnej maksymalnej nośności półek.

 Urządzenia do przewożenia towarów

 Szczególne znaczenie w pracy na terenach magazynów mają urządzenia do przemieszczania towarów eliminujące konieczność ręcznego przemieszczania towarów w postaci wózków, żurawi oraz zestawów transportowych. Ich rodzaj zależy od magazynowanych na terenie zakładu pracy towarów.

 Urządzenia do przemieszczania towarów to:

 1) wózki:

 – dwukołowe: do przenoszenia paczek, po schodach, do beczek, do butli, specjalistyczne;

 – platformowe: uniwersalne, ze składanym uchwytem, osiatkowane, z kołami pneumatycznymi,

 – paletowe: uniwersalne, specjalne, z wagą, elektryczne,

 – podnośnikowe: ręczne, ręczno-elektryczne, elektryczne,

 – narzędziowe;

 2) żurawiki:

 – udźwig do 1000 kg, z przeciwwagą, obrotowe,

 – zestawy transportowe (udźwig do 36 ton).

 Należy pamiętać, że:

 ● Przewożenie towarów za pomocą wózków magazynowych paletowych i platformowych bez mechanizmów wspomagania (potocznie „paleciaków”) traktowane jest jako ręczne prace transportowe. Niedopuszczalne jest więc przewożenie towarów powyżej dopuszczalnych norm przemieszczania towarów (waga towaru liczona łącznie z wagą wózka).

 ● Do obsługi urządzeń transportu zmechanizowanego mogą być dopuszczone wyłącznie osoby mające właściwe kwalifikacje do wykonywania pracy.

 ● Do obsługi wózka może być dopuszczony pracownik, który ukończył 18 lat i uzyskał:

 – uprawnienia operatora, zgodnie z odrębnymi przepisami, lub

 – imienne zezwolenie do obsługi wózka wystawione przez pracodawcę ważne na terenie zakładu pracy tego pracodawcy (może być ono wydane pracownikowi po ukończeniu z wynikiem pozytywnym szkolenia dla kierowców wózków zorganizowanego przez pracodawcę według programu opracowanego lub zatwierdzonego przez jednostkę organizacyjną wyznaczoną przez ministra właściwego do spraw gospodarki).

 Ponadto do obowiązków pracodawcy należy dbanie o sprawność urządzeń do przewożenia towarów.

 PODSTAWA PRAWNA

 ● Ustawa z 26 czerwca 1974 r. – Kodeks pracy (DzU z 1998 r. nr 21, poz. 94 ze zm.),

 ● Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (DzU z 1997 r. nr 129, poz. 844 ze zm.).