Jak skutecznie stosować metodę Just in time

Osiągnięcie zysku przez przedsiębiorstwo wymaga zaangażowania przez niego określonego kapitału. Każde przedsiębiorstwo powinno dążyć do jak najefektywniejszego zarządzania kapitałem zaangażowanym, gdyż pozyskanie środków finansowania kosztuje i zmniejsza zyskowność.

Na kapitał zaangażowany służący produkcji składają się m.in. zapasy. Nieprawidłowe lub nieefektywne zarządzanie zapasami może doprowadzić do powstania nadmiernych kosztów magazynowania, a także może narazić przedsiębiorstwo na takie problemy, jak:

1) trudności z utrzymaniem płynności finansowej,

2) straty z tytułu nadmiernych zapasów, np.:

– powstanie zapasów nierotujących,

– utrata przydatności zapasów.

Koszty obsługi zapasów

Optymalizacja zarządzania zapasami powinna odbywać się w następujących obszarach:

1) kosztach pozyskania zapasów,

2) kosztach utrzymania zapasów,

3) kosztach wyczerpania zapasów.

Koszty pozyskania zapasów to koszty składania zamówień, koszty dostawy i przyjęcia załadunku. Te koszty możemy nazwać względnie stałymi, w zależności od wielkości dostaw niezbędnych do utrzymania wielkości produkcji. Koszty utrzymania zapasów stanowią największe wyzwanie dla każdego przedsiębiorstwa. Należą do nich:

1) koszty finansowania zapasów – nie tylko koszt sfinansowania zakupu (koszty kredytu), ale też koszty utraconych korzyści, tj. możliwości przeznaczenia środków finansowych na inne przedsięwzięcia,

2) koszty magazynowania – wynajem placów, magazynów, koszt ochrony, ubezpieczenia, oświetlenia, ogrzewania/chłodzenia,

3) koszty starzenia się – utrata wartości użytkowej zapasów.

Optymalizując koszty zarządzania zapasami, nie można zapomnieć o kosztach wyczerpania zapasów. Nadmierne dążenie do minimalizacji kosztów i minimalizacji zaangażowania kapitału w zapasy może doprowadzić do zbyt małego poziomu zapasów, który w efekcie może wywołać zakłócenia w procesie produkcyjnym i utratę płynności realizowania zamówień. Zbyt niskie zapasy mogą przyczynić się do utraty wiarygodności u kontrahentów, kar za nieterminowe dostawy czy utraty odbiorców. Minimalizując koszt utrzymania zapasów, możemy doprowadzić do wzrostu kosztu ich pozyskania. Jeżeli dostawy będą zbyt rozdrobnione, wzrosną koszty ich obsługi – administracyjne oraz transportu. W efekcie nie osiągniemy zamierzonych celów.

Uwaga

Przedsiębiorstwo nie może dążyć do minimalizacji wszystkich kosztów. Celem jest optymalizacja wszystkich kosztów zarządzania zapasami, tak aby osiągnąć jak największą efektywność we wszystkich aspektach zarządzania nimi.

Czym jest koncepcja just in time

Jak wspomniano we wstępie, koncepcja just in time (w skrócie: JIT) to technika stosowana w zarządzaniu produkcją. Jej charakterystyczną cechą jest zredukowanie czasu realizacji procesu produkcyjnego do minimum. Wiąże się to z redukcją zapasów, a tym samym z obniżeniem kosztów ich utrzymania. Just in time przyjmuje założenie, że całkowite zaspokojenie wymagań klientów powinno następować w momencie, gdy one powstają, tzn. bez odpadów, bez niepotrzebnego zużycia materiałów, zapasów finansowych i ludzkich. W zależności od specyfiki produkcji JIT można realizować za pomocą różnych rozwiązań szczegółowych, pamiętając o podstawowym założeniu: cała organizacja jest zorientowana na realizację zamówień przy minimalnym poziomie zapasów. Po raz pierwszy metodę zarządzania just in time wprowadzono w latach 50. XX wieku w zakładach Toyoty w Japonii.

Podstawowe założenia metody JIT:

1. Na zamówienia klientów powinny czekać zdolności produkcyjne, a nie gotowe wyroby.

2. Utrzymywanie minimalnego poziomu zapasów, co wymusza ciągłą racjonalizację organizacji, a w szczególności elastyczne sterowanie produkcją.

3. Maksymalne zwiększanie efektywności produkcji, tj. uzyskanie jak najkrótszego czasu realizacji zamówienia przy jak najmniejszym poziomie zapasów środków obrotowych, jak najmniejszej wielkości partii produkcyjnych i transportowych oraz optymalizacji wykorzystania powierzchni produkcyjnych (właściwe rozmieszczenie stanowisk roboczych i dróg transportowych).

Aby przedsiębiorstwo mogło właściwie realizować koncepcję dostaw na czas, najpierw musi przystosować organizacyjnie proces realizacji zamówienia, poczynając od jego przyjęcia, poprzez logistykę, kończąc na optymalizacji procesu produkcji.

Precyzyjne określenie harmonogramu działań od momentu otrzymania zamówienia poprzez zaplanowanie dostaw i produkcji jest możliwe dzięki precyzyjnemu i terminowemu przepływowi informacji. Dokładne planowanie pozwala na właściwe określenie zapotrzebowania dostaw surowców do produkcji. Jak wspomniano wcześniej, specyfika dostawy na czas przejawia się w dostarczaniu informacji, surowca czy zasobów ludzkich dokładnie w określonym momencie. Jednak najmniejsze zaburzenie w przepływie/dostawie wymienionych zasobów niesie również wysokie ryzyko zakłóceń w procesie produkcji i realizacji zamówienia. Dlatego każde przedsiębiorstwo powinno dążyć do określenia, czy organizacja jest gotowa do stosowania koncepcji JIT, czy też powinna szukać możliwości optymalizacji kosztów zarządzania zapasami w inny sposób.

Jeżeli dostawcy i system organizacji procesu logistyki nie są gotowi na stosowanie tej filozofii, można pokusić się o ustalenie minimalnych poziomów zapasów surowców, zasobów ludzkich, środków produkcji, jakie są niezbędne, aby cykl produkcyjny przebiegał bez zakłóceń. Należy pamiętać, że przy określaniu minimalnych poziomów zapasów oraz zasobów ludzkich należy uwzględnić czas dostawy, czas produkcji, dostępność transportu, sezonowość itp.

Uwaga

Bez dokładnej analizy procesu technologicznego koncepcja JIT niesie ryzyko utraty ciągłości produkcji i możliwości zrealizowania zamówienia.

Organizacja procesu produkcji i logistyki przy stosowaniu just in time

JIT jest wdrażana w powiązaniu z informatycznymi systemami MRP II, filozofią Kaizen (ciągłe ulepszanie miejsca pracy, procesu pracy) oraz metodami POKA-YOKE (eliminacja defektów z powodu pomyłek) i SMED (redukcja czasu przezbrojeń), a także systemem Lean.

Do wdrożenia filozofii just in time organizacja musi się przygotować zwłaszcza w sferze logistyki i produkcji. Proces technologiczny musi być bardzo dobrze rozpoznany. Należy doskonale znać długość cyklu produkcyjnego, tak aby można było:

1) dostarczyć surowce do produkcji w odpowiednim momencie i miejscu;

2) prawidłowo zaplanować rozmieszczenie maszyn i stanowisk produkcyjnych w celu wyeliminowania straty czasu w związku z transportem wewnętrznym między stanowiskami;

3) umożliwić odpowiednie zgrupowanie stanowisk produkcyjnych w celu:

– umożliwienia obsługi przez jak najmniejszą liczbę pracowników – prawidłowe rozmieszczenie ciągu produkcyjnego umożliwi wdrożenie elastycznego zatrudnienia i zastosowanie zatrudnienia wielostanowiskowego,

– maksymalnego wykorzystania maszyn – czas obróbki na jednym stanowisku jest rozpoznany, eliminuje się przestoje wynikające z oczekiwania na następny element do obróbki,

– jak najefektywniejszego zaplanowania procesu produkcji wraz z maksymalnym skróceniem czasu na przezbrojenia.

Aby dostawy surowców do produkcji mogły być realizowane w odpowiednim momencie i miejscu, muszą być spełnione następujące warunki:

1) informacja o zamówieniu jest przekazywana do działu logistyki natychmiast po otrzymaniu; wiedza o procesie produkcji musi być bardzo precyzyjna, ponieważ należy zamówić odpowiednią ilość surowców o odpowiedniej jakości na określony czas; miejsce rozładunku surowców do produkcji powinno być też odpowiednio zaplanowane, tak aby nie tracić czasu na przemieszczenia wewnętrzne. Pozwala to na minimalizację kosztów magazynowania surowców do produkcji;

2) informacja o procesie i cyklu produkcyjnym jest również istotna dla zaplanowania dostawy do klienta/odbiorcy – minimalizuje to koszty magazynowania wyrobów gotowych.

Z przedstawionej charakterystyki systemu just in time wynika, że nie można jednoznacznie określić, czy jego stosowanie zagwarantuje przedsiębiorstwu wymierne korzyści. Aby tak się stało, konieczne jest odpowiednie przygotowanie przedsiębiorstwa.

Rola magazynu konsygnacyjnego w JIT

Jeśli dostawy just in time nie mogą być realizowane ze względu na odległości od dostawcy surowców, organizacje mogą poszukiwać alternatywnych metod, np. skorzystać ze składu konsygnacyjnego. Zasada działania składu konsygnacyjnego polega na utrzymywaniu magazynów przez dostawców. Surowce potrzebne do produkcji pobierane są przez producenta bezpośrednio z magazynu dostawcy tylko wtedy, gdy są potrzebne do produkcji. Rozliczenie z dostawcą następuje według faktycznego zużycia. W ten sposób minimalizowany jest koszt utrzymania i pozyskania zapasów.

Koncepcja składu konsygnacyjnego pozwala na:

1) nieangażowanie środków w zapasy, czyli brak kosztów ich utrzymania,

2) mniejsze koszty finansowe z tytułu mniejszego zaangażowania kapitału,

3) mniejsze ryzyko zaburzenia procesu produkcyjnego.

Możliwość współpracy z dostawcą z wykorzystaniem składu konsygnacyjnego nie jest celem łatwym do osiągnięcia. Wymaga wypracowania zaufania u poddostawcy, aby ten ponosił ryzyko i koszty magazynowania. Z drugiej strony dostawca zazwyczaj stawia warunki współpracy dotyczące minimalnego poziom zakupów w danym roku oraz często wyższej ceny jednostkowej towarów.