Dywaniki samochodowe to część wyposażenia aut, na którą kierowcy zwracają coraz większą uwagę. Rzadko jednak zastanawiamy się nad tym, jak dywaniki zostały wyprodukowane. Okazuje się, że to wcale nie taki łatwy proces...
- Po pierwsze liczy się budulec dla dywaników samochodowych
- Po drugie kwestia dopasowania dywanika do podłogi
- Po trzecie kontrola jakości dywaników samochodowych
W przypadku dywaników samochodowych liczy się... technologia. Technologia ich zaprojektowania, ale i wykonania czy wyprodukowania. Tylko dzięki temu mogą powstać produkty co do milimetra dopasowane do różnorodnych marek i modeli samochodów. Tylko dzięki temu też co 5 do 10 sekund z linii produkcyjnej schodzi jeden dywanik.
Po pierwsze liczy się budulec dla dywaników samochodowych
Przykład ciekawie zaprojektowanej technologii dotyczy polskiej firmy FroGum. Kluczem do sukcesu dla niej stało się innowacyjne tworzywo TPE, czyli tzw. Thermoplastic Elastomer. Stanowiąc specjalną, autorską mieszankę opracowaną przez firmę, wyróżnia się tym, że nie zawiera substancji szkodliwych dla zdrowia. Tworzywo łączy elastyczność gumy z trwałością plastiku, co przekłada się na dużą odporność dywaników na różnorodne warunki eksploatacyjne.
Zależało nam na opracowaniu takiej mieszanki, dzięki której finalne produkty będą nie tylko funkcjonalne, ale i łatwe w czyszczeniu, wytrzymałe i maksymalnie chroniące oryginalną podłogę auta. Wiedzieliśmy także, jak wielu kierowców zwraca uwagę na aspekt wizualny. W tej kwestii TPE okazało się świetnym pomysłem – przekonuje Bartosz Frontczak, Chief Research and Development Officer, członek zarządu FroGum.
Co ciekawe, tworzywo TPE oraz system linii produkcyjnej pozwalają na to, aby wytwarzanie dywaników i wkładek do bagażnika odbywało się w duchu "zero waste". Każdy skrawek niewykorzystanego materiału zostaje przetworzony oraz spożytkowany w kolejnych produktach.
Po drugie kwestia dopasowania dywanika do podłogi
Technologia oznacza też dopasowanie dywaników. Tu szczególne pole do popisu daje technologia skanowania 3D. Nowoczesna metoda umożliwia dokładne odwzorowanie geometrii wnętrza pojazdów. Skanowanie podłogi konkretnego modelu pojazdu pozwala na uzyskanie szczegółowych wymiarów i kształtów, niezbędnych do wykonania form, na których powstają gotowe dywaniki samochodowe.
Dziś rozwój technologii pozwala na niemal całkowitą automatyzację wielu procesów – od laserowego skanowania, po projektowanie czy frezowanie, które odbywa się za pomocą maszyn CNC. Jest to metoda nawet kilkusetkrotnie szybsza i efektywniejsza niż te stosowane przez nas kilkanaście lat temu. Można to porównać do znanej, polskiej kreskówki „Zaczarowany Ołówek", gdzie każdy zaprojektowany przez nas wzór można przekształcić w realny produkt – mówi Bartosz Frontczak z FroGum.
Po trzecie kontrola jakości dywaników samochodowych
Ostatnim elementem jest kontrola jakości – od projektowania po pakowanie. Proces można podzielić na trzy etapy. Pierwszym z nich jest dokładny nadzór dostarczonych surowców – sprawdzenie ich oznaczeń oraz zgodności ze specyfikacją dostawy. Kolejnym etapem jest tzw. kontrola międzyoperacyjna, podczas której pracownicy reagują na wszelkie wady, takie jak niepoprawnie wytłoczone wzory czy ubytki w tworzywie oraz weryfikacja zgodności finalnych produktów z pierwotnymi wymaganiami.
Ostatnim etapem jest szczegółowa kontrola podczas pakowania. Wówczas pracownicy sprawdzają zgodność wykonanych pomiarów, wyglądu i przetworzenia materiału z ustalonymi parametrami.